۵ نکته مهم در مورد جوشکاری استیل

جوشکاری استیل در نگاه اول شاید شبیه جوشکاری هر فلز دیگری به نظر برسد، اما هر کسی که چند بار با استیل کار کرده باشد می داند این فلز شخصیت خودش را دارد. استیل هم زیباست، هم مقاوم، هم ضدزنگ؛ اما در عین حال اگر با آن درست رفتار نشود، همین فلز به ظاهر بی دردسر می تواند منبع اعوجاج، ترک های ریز، تغییر رنگ های ناخوشایند و حتی خوردگی های زودهنگام شود.

در صنایع امروز، استیل دیگر یک انتخاب لوکس نیست، بلکه در بسیاری از کاربردها به یک الزام تبدیل شده؛ از تجهیزات غذایی و دارویی گرفته تا سازه های معماری مدرن، مخازن تحت فشار، خطوط لوله و حتی دکوراسیون داخلی و نرده های استیل. در همه این موارد، کیفیت جوش استیل مستقیما روی ظاهر، ایمنی، عمر مفید و هزینه های نگهداری تأثیر می گذارد.

در این مطلب پنج نکته کلیدی در جوشکاری استیل را بررسی می کنیم؛ نکاتی که اگر درست به کار گرفته شوند، می توانند تفاوت بین یک جوش معمولی و یک جوش حرفه ای و ماندگار را رقم بزنند. تلاش شده به جای تکرار کلیشه ها، به جزئیاتی پرداخته شود که در کار واقعی روزمره به درد می خورند؛ از انتخاب نوع استیل و فیلر گرفته تا کنترل حرارت، تمیزکاری و انتخاب فرایند جوش.

شما می توانید برای خرید ورق استیل به صفحه https://samentejarat.com/color-stainless/sheet/ در سایت ثامن تجارت مراجعه کنید و با مشاوره رایگان خرید خود را انجام دهید.

اهمیت جوشکاری استیل در صنایع مختلف

استیل به دلیل ترکیب منحصربه فردی از استحکام، مقاومت به خوردگی و ظاهر زیبا، در بسیاری از صنایع نقشی حیاتی دارد. در صنایع غذایی و دارویی، استیل به خاطر قابلیت شست وشو، مقاومت در برابر مواد شیمیایی و سطح بهداشتی، انتخاب اول برای مخازن، لوله ها و ماشین آلات فرآوری است. در این محیط ها هر عیب در جوش، مثل ترک ریز یا حفره کوچک، می تواند به محلی برای تجمع باکتری و آلودگی تبدیل شود.

در صنایع نفت و گاز و پتروشیمی، استیل در برابر بسیاری از مواد خورنده، دماهای بالا و فشارهای شدید مقاومت بیشتری نسبت به فولاد کربنی دارد. اما اگر جوشکاری آن درست انجام نشود، منطقه جوش می تواند ضعیف تر از خود استیل شود و در شرایط سخت کاری، اولین نقطه شکست، همان خط جوش خواهد بود.

در معماری و ساختمان، استیل علاوه بر مقاومت، به دلیل ظاهر براق و مدرنش مورد توجه است. در نرده ها، نماها، سازه های سبک و دکوراتیو، یک جوش بد نه تنها از نظر مکانیکی مشکل ساز است، بلکه از نظر ظاهری هم به چشم می آید و ارزش کار را پایین می آورد. جوشکاری استیل در این حوزه ها باید هم از نظر مقاومت و هم از نظر زیبایی سطح جوش و حداقل تغییر رنگ، استاندارد باشد.

در صنعت خودروسازی، تجهیزات صنعتی، تولید ماشین آلات خاص و بسیاری حوزه های دیگر هم استیل حضور دارد؛ و در همه این موارد، کیفیت جوش استیل یکی از معیارهای اصلی کیفیت نهایی محصول است.

تفاوت جوشکاری استیل با فلزات دیگر

وقتی از جوشکاری استیل صحبت می کنیم، نباید با همان ذهنیت جوشکاری فولاد کربنی یا آلومینیوم به آن نزدیک شویم. استیل، به خصوص استنلس استیل، چند ویژگی مهم دارد که جوشکاری آن را متفاوت می کند.

یکی از مهم ترین تفاوت ها ضریب هدایت حرارتی کمتر استیل نسبت به فولاد معمولی است. یعنی گرما در استیل کندتر پخش می شود و در محل قوس و منطقه اطراف آن متمرکزتر باقی می ماند. این موضوع خطر افزایش بیش از حد دمای منطقه جوش، گسترش ناحیه متأثر از حرارت و در نتیجه اعوجاج و تغییر ساختار متالورژیکی را بالا می برد.

استیل های ضدزنگ به دلیل وجود کروم و عناصر آلیاژی دیگر، اگر بیش از حد و برای مدت طولانی گرم شوند، ممکن است بخشی از خاصیت ضدخوردگی خود را از دست بدهند. به عنوان نمونه تشکیل مناطق حساس شده در اطراف خط جوش می تواند باعث شود خوردگی بین دانه ای در طول زمان ظاهر شود؛ در حالی که در ظاهر، جوش سالم به نظر می رسد.

از طرف دیگر، انبساط حرارتی استیل نسبت به فولاد کربنی بیشتر است. یعنی هنگام گرم و سرد شدن، استیل بیشتر منبسط و منقبض می شود و همین موضوع احتمال تاب برداشتن، کشیده شدن قطعه و ایجاد اعوجاج را افزایش می دهد. به همین دلیل است که تنظیم توالی پاس ها، مهار قطعه و کنترل ورودی حرارت در جوشکاری استیل اهمیت ویژه ای دارد.

در نهایت، استیل نسبت به آلودگی های سطحی (چربی، رطوبت، ذرات آهن معمولی) حساس تر است. اگر سطح قبل و بعد از جوش به خوبی تمیز نشود، ممکن است در ظاهر مشکل جدی دیده نشود، اما با گذشت زمان، خوردگی موضعی، لکه های زنگ زدگی و افت ظاهر قطعه نمایان خواهد شد.

همه این تفاوت ها یعنی جوشکاری استیل نیاز به دقت، کنترل و آگاهی بیشتری نسبت به بسیاری از فلزات دیگر دارد.

 

 انتخاب نوع مناسب استیل

انتخاب نوع استیل، اولین تصمیم مهم قبل از روشن کردن دستگاه جوش است. اگر استیل اشتباهی برای کاربرد اشتباه انتخاب شود، بهترین جوشکار و پیشرفته ترین دستگاه هم نمی توانند نقص اصلی را جبران کنند.

انواع استیل: آستنیتی، فریتی، مارتنزیتی

در یک نگاه کلی، استیل های ضدزنگ را می توان به سه خانواده اصلی تقسیم کرد: آستنیتی، فریتی و مارتنزیتی. هر کدام از این خانواده ها رفتار متفاوتی در حین جوشکاری دارند.

استیل های آستنیتی، که معروف ترین آن ها گریدهایی مثل ۳۰۴ و ۳۱۶ هستند، در صنایع غذایی، دارویی، شیمیایی و معماری بسیار استفاده می شوند. این گروه معمولاً غیرمغناطیسی اند، شکل پذیری خوبی دارند و به طور کلی جوش پذیری مناسبی ارائه می کنند. اما در عین حال، به دلیل ضریب انبساط حرارتی بالا، در معرض اعوجاج بیشتری هستند و کنترل ورودی حرارت در آن ها حیاتی است.

استیل های فریتی بیشتر در مواردی که نیاز به مقاومت خوب در برابر خوردگی و قیمت پایین تر نسبت به آستنیتی وجود دارد کاربرد دارند. این گروه مغناطیسی اند و کربن کمتری دارند. جوشکاری آن ها کمی حساس تر است، چون اگر حرارت دهی و سرد شدن کنترل نشود، می تواند باعث شکننده شدن فلز در منطقه جوش شود. معمولا در جوشکاری این گروه باید مراقب رشد دانه ها و افت چقرمگی بود.

استیل های مارتنزیتی بیشتر برای کاربردهای نیازمند سختی و مقاومت سایشی بالا به کار می روند؛ مثل تیغه ها، ابزارها و قطعاتی که تحت سایش هستند. این خانواده به دلیل کربن بالاتر و ساختار مارتنزیتی پس از عملیات حرارتی، جوش پذیری محدودی دارند. جوشکاری روی این استیل ها بدون پیش گرم کردن و بدون کنترل دقیق عملیات بعد از جوش، معمولا منجر به ترک و تردی در منطقه جوش می شود.

شناخت این خانواده ها فقط یک بحث تئوری نیست؛ هر کدام قواعد خاص خود را برای انتخاب فیلر، تنظیم حرارت و حتی طراحی اتصال دارند.

چرا نوع استیل در جوشکاری اهمیت دارد؟

نوع استیل، یعنی ترکیب شیمیایی و ساختار آن، تعیین می کند که فلز هنگام گرم و سرد شدن چگونه رفتار خواهد کرد. این رفتار روی چند مورد کلیدی اثر می گذارد:

نخست روی انتخاب فیلر متال. فیلری که برای یک استیل آستنیتی مناسب است، لزوما برای استیل فریتی یا مارتنزیتی انتخاب خوبی نیست. اگر ترکیب فیلر با فلز پایه از نظر کروم، نیکل، مولیبدن و کربن هماهنگ نباشد، ممکن است منطقه جوش از نظر خوردگی یا استحکام، ضعیف تر از آنچه باید باشد.

دوم روی استراتژی کنترل حرارت. برای استیل های آستنیتی، هدف معمولا محدود کردن ورودی حرارت برای کاهش اعوجاج و جلوگیری از حساس شدن است. اما در استیل های مارتنزیتی، پیش گرم کردن، پاس های کنترل شده و عملیات حرارتی پس از جوش برای جلوگیری از تردی و ترک ضروری است.

سوم روی طراحی اتصال و مهار قطعه. وقتی می دانیم استیل انتخاب شده انبساط حرارتی بالایی دارد، از ابتدا باید روش مهار، ترتیب پاس ها و حتی شکل شیار را طوری طراحی کنیم که اعوجاج به حداقل برسد. در غیر این صورت، بعد از جوشکاری با قطعه ای روبه رو می شویم که هم خوب جوش خورده، هم کاملا تاب برداشته است.

به زبان ساده، نوع استیل نقطه شروع تصمیم گیری های جوشکاری است. اگر این انتخاب درست انجام شود، بقیه مراحل روی ریل مناسب می افتند.

 

استفاده از فیلر متال (سیم جوش) مناسب

پس از انتخاب درست استیل، نوبت به انتخاب سیم جوش یا فیلر متال می رسد. این بخش از کار شاید در ظاهر ساده به نظر برسد: سیم جوش استیل می خواهیم، خب می گیریم! اما در عمل، همین انتخاب می تواند مرز بین یک جوش سالم در طول سال ها و یک خط جوشی باشد که در اولین تماس با محیط خورنده، شروع به زنگ زدن می کند.

انتخاب فیلر بر اساس نوع استیل

اولین اصل این است که فیلر باید از نظر ترکیب شیمیایی با فلز پایه سازگار باشد. برای استیل های آستنیتی پرکاربرد مانند ۳۰۴، معمولا از فیلرهایی استفاده می شود که مقدار مناسبی نیکل و کروم دارند تا ساختار آستنیتی پایدار و مقاومت خوب در برابر خوردگی تامین شود. در مورد استیل های حاوی مولیبدن مانند ۳۱۶، فیلر هم باید مولیبدن کافی داشته باشد تا منطقه جوش از نظر مقاوت به خوردگی حفره ای و شکافی ضعیف تر از فلز پایه نشود.

در استیل های فریتی و مارتنزیتی، ماجرا حساس تر است. فیلر باید طوری انتخاب شود که تعادل بین سختی، استحکام و چقرمگی حفظ شود. در برخی موارد حتی از فیلرهای آستنیتی برای جوشکاری استیل های مارتنزیتی استفاده می شود تا خطر ترک خوردن کاهش یابد و جوش حالت نرم تر و چقرمه تری پیدا کند.

علاوه بر ترکیب شیمیایی، شکل و قطر فیلر هم مهم است. در روش هایی مثل TIG، انتخاب قطر مناسب سیم جوش با توجه به ضخامت قطعه و شدت جریان، روی کنترل حوضچه جوش و ورودی حرارت اثر مستقیم دارد. فیلر خیلی ضخیم، حوضچه را سرد می کند و کنترل را سخت تر می سازد؛ فیلر بیش از حد نازک هم ممکن است سرعت پر شدن شیار را کاهش دهد و جوش را طولانی و پرریسک کند.

تأثیر فیلر در استحکام و خوردگی جوش

فیلر فقط نقش پر کردن فاصله بین دو لبه را ندارد؛ در واقع منطقه جوش ترکیبی از فلز پایه و فلز فیلر است. اگر ترکیب این دو با هم درست تنظیم نشود، منطقه جوش می تواند نقطه ضعف قطعه باشد.

از نظر استحکام، فیلر باید طوری انتخاب شود که مقاومت کششی و چقرمگی آن حداقل هم سطح فلز پایه باشد. اگر فیلر بسیار ضعیف تر از استیل پایه باشد، در بارگذاری های شدید، شکست به جای فلز پایه، در جوش رخ می دهد. در بسیاری از کاربردهای سازه ای و تحت فشار، این مسئله قابل قبول نیست.

از نظر خوردگی، انتخاب فیلر حتی حیاتی تر است. اگر محتوی کروم، نیکل یا مولیبدن در منطقه جوش کمتر از فلز پایه باشد، جوش در تماس با محیط خورنده زودتر دچار خوردگی می شود. این تفاوت پتانسیل می تواند باعث شود زنگ زدگی از خط جوش شروع شود، در حالی که سطح اصلی استیل سالم باقی مانده است.

در محیط های خاص مثل صنایع غذایی، دارویی یا محیط های دریایی، انتخاب فیلر مناسب کمک می کند جوش علاوه بر مقاومت مکانیکی، از نظر بهداشتی و مقاومت در برابر نمک ها و مواد شیمیایی هم قابل اعتماد باشد. به همین دلیل در پروژه های حساس، انتخاب فیلر فقط بر اساس در دسترس بودن کار عاقلانه ای نیست و باید به مشخصات فنی و استانداردهای مربوط رجوع کرد.

 

جلوگیری از اعوجاج حرارتی

یکی از چالش های همیشگی جوشکاری استیل، اعوجاج است. وقتی دو قطعه استیل را جوش می دهید، در حین کار همه چیز مرتب به نظر می رسد، اما بعد از سرد شدن می بینید قطعه تاب برداشته، خم شده و از فرم اولیه خود خارج شده است. این اتفاق نتیجه مستقیم انبساط و انقباض نامتقارن در طول جوشکاری است.

تکنیک های کنترل دما در جوشکاری استیل

کنترل دما یعنی مدیریت ورودی حرارت به قطعه. هر چه ورودی حرارت بیشتر و مدت زمان حرارت دهی طولانی تر باشد، ناحیه متأثر از حرارت گسترده تر و احتمال اعوجاج بالاتر می رود. یکی از مهم ترین راه ها برای کنترل دما، انتخاب صحیح شدت جریان، ولتاژ و سرعت حرکت مشعل یا الکترود است.

استفاده از پاس های کوتاه، حرکت متناوب از یک سمت به سمت دیگر، و جوش دادن در توالی های حساب شده، کمک می کند حرارت به طور یکنواخت تری توزیع شود. به جای آن که یک درز بلند را یک باره از ابتدا تا انتها جوش دهید، می توان آن را به بخش های کوچک تقسیم کرد و هر بخش را به صورت متناوب جوش داد تا از تمرکز بیش از حد حرارت در یک نقطه جلوگیری شود.

در برخی موارد، استفاده از پشت بند مسی یا آلومینیومی می تواند به عنوان جذب کننده حرارت عمل کند و دمای منطقه جوش را تا حدی کنترل کند. تنظیم صحیح طول قوس، جلوگیری از مکث های طولانی در یک نقطه و انتخاب تکنیک حرکت مشعل (مثلا بدون نوسان های افراطی) نیز در مدیریت حرارت بسیار مؤثر است.

همچنین برای ضخامت های بالا، پیش گرم کردن کنترل شده می تواند تنش های حرارتی را یکنواخت تر کند؛ هرچند در استیل های آستنیتی باید مراقب بود پیش گرم بیش از حد و غیرضروری منجر به گسترش ناحیه متأثر از حرارت و افت خواص خوردگی نشود.

استفاده از خنک کاری مرحله ای

خنک کاری در جوشکاری استیل باید هوشمندانه انجام شود. سرد کردن ناگهانی و خشن، مانند استفاده مستقیم از آب سرد روی فلز داغ، معمولا ایده خوبی نیست؛ چون اختلاف دمای شدید می تواند تنش های داخلی و حتی ترک های حرارتی ایجاد کند.

خنک کاری مرحله ای یعنی اجازه دهیم قطعه در فواصل مشخص بین پاس ها یا بعد از اتمام بخشی از جوش، به آرامی تا حدی خنک شود. می توان قطعات را روی صفحه ای با ظرفیت حرارتی مناسب قرار داد تا گرما را به تدریج جذب کند. در پروژه های دقیق، حتی کنترل دمای بین پاس ها با دماسنج های تماسی یا گچ های دما نما انجام می شود تا حرارت از حد مشخصی بالاتر نرود.

برای کاهش اعوجاج، علاوه بر خنک کاری، استفاده از مهارهای مناسب نیز ضروری است. قطعه باید پیش از شروع جوشکاری طوری فیکس شود که تا حد امکان آزادی حرکت در جهت هایی که احتمال تاب برداشتن وجود دارد، کاهش یابد. البته این مهار نباید آن قدر سخت باشد که تنش بیش از حد در قطعه حبس شود؛ تعادل بین مهار و آزادی محدود حرکتی، هنر کارگاه داری است.

در نهایت، توجه به این نکته که هر چه ورودی حرارت کمتر و کنترل شده تر باشد، اعوجاج کمتر است یک اصل راهنما در جوشکاری استیل محسوب می شود.

 

 تمیزکاری سطح قبل و بعد از جوش

استیل به ظاهر فلزی تمیز و براق است، اما سطح آن می تواند پر از چربی های ظریف، گرد و غبار، ذرات آهن معمولی، لایه های نازک اکسیدی و آلودگی های محیطی باشد. این آلودگی ها اگر قبل از جوشکاری برطرف نشوند، هم کیفیت جوش را پایین می آورند، هم در آینده می توانند منشاء خوردگی و زنگ زدگی شوند.

حذف چربی، آلودگی و لایه های اکسیدی

قبل از شروع هر جوشکاری روی استیل، باید سطح کار از چربی، روغن، اثر انگشت، گرد و غبار و هرگونه آلودگی سطحی پاک شود. استفاده از حلال های مناسب مانند استون یا شوینده های صنعتی مخصوص فلز، کمک می کند سطح به طور یکنواخت تمیز شود. حرکت دستمال یا پارچه تمیز باید در یک جهت باشد و از استفاده مجدد دستمال های آلوده باید خودداری کرد.

لایه های اکسیدی و پوسته های سطحی نیز باید از روی استیل حذف شوند. برای این کار می توان از سایش سبک با فرچه استیل ضدزنگ، پدهای سنباده ای غیرآهنی یا روش های مکانیکی مشابه استفاده کرد. نکته مهم این است که هرگز نباید از فرچه ها یا ابزارهایی استفاده شود که قبلا روی فولاد معمولی به کار رفته اند؛ چون ذرات آهن معمولی می توانند روی سطح استیل باقی بمانند و بعدا باعث زنگ زدگی موضعی شوند.

در محل اتصال، فاصله بین دو لبه و حتی پشت کار (در صورت نیاز) باید تمیز و عاری از آلودگی باشد. در بسیاری از موارد، تمیزکاری پشت درز جوش برای جلوگیری از اکسید شدن شدید در هنگام عبور ریشه جوش، اهمیت ویژه ای دارد.

اهمیت پاک سازی نهایی برای جلوگیری از خوردگی

بعد از پایان جوشکاری، کار تمیزکاری تازه از نو شروع می شود. در طول جوشکاری، پوسته ها، پاشش ها، رنگ های حرارتی و اکسیدهای ضخیم روی و اطراف خط جوش شکل می گیرند. اگر این لایه ها برطرف نشوند، هم ظاهر کار را خراب می کنند، هم می توانند باعث کاهش مقاومت به خوردگی در منطقه جوش شوند.

پاک سازی نهایی می تواند شامل چند مرحله باشد. ابتدا باید پوسته ها و پاشش ها به صورت مکانیکی برداشته شوند؛ با استفاده از فرچه استیل، سنگ زنی سبک یا ابزارهای مناسب دیگر. اما برای بازگرداندن کامل خاصیت ضدزنگ بودن سطح، معمولا لازم است از روش هایی مانند پیکلینگ (استفاده از محلول های شیمیایی مخصوص برای حل کردن اکسیدها) و پس پسیواسیون (ایجاد مجدد لایه نازک محافظ اکسید کروم روی سطح) استفاده شود.

در صنایع حساس، مثل غذایی و دارویی، این مراحل تقریبا جزو استانداردهای اجتناب ناپذیرند. حتی در کارهای معماری و تزئینی هم اگر به دنبال سطحی براق و بدون لکه های زرد و آبی ناشی از حرارت هستیم، پرداخت مکانیکی و گاهی شیمیایی اطراف خط جوش ضروری است.

در نهایت، اگر جوش از نظر مکانیکی عالی باشد، اما به خاطر تمیزکاری ضعیف، چند ماه بعد از تحویل کار لکه های زنگ زدگی روی خط جوش دیده شود، کل پروژه زیر سوال می رود. به همین دلیل، تمیزکاری قبل و بعد از جوشکاری استیل نه یک کار جانبی، بلکه بخشی از خود فرآیند جوشکاری حرفه ای است.

 

 انتخاب روش جوشکاری مناسب

استیل را می توان با روش های مختلفی جوش داد، اما این که کدام روش برای کدام کاربرد بهتر است، به ضخامت، نوع استیل، شرایط کاری، ظاهر نهایی مورد انتظار و امکانات کارگاه بستگی دارد. سه روش رایج برای جوشکاری استیل، MIG، TIG و SMAW (الکترود دستی) هستند که هر کدام نقاط قوت و ضعف خود را دارند.

مقایسه روش های MIG، TIG و SMAW برای استیل

روش TIG به خاطر کنترل بالای حوضچه جوش، کیفیت سطح عالی و امکان جوشکاری با ورودی حرارت کم، در جوشکاری استیل بسیار محبوب است. این روش برای ضخامت های کم تا متوسط، جایی که ظاهر جوش و کنترل دقیق اهمیت دارد، انتخاب ایده آلی به شمار می رود. جوش های TIG روی استیل معمولا صاف، تمیز و با حداقل پاشش هستند و برای سازه های ظریف، قطعات دکوراتیو و صنایع غذایی و دارویی بسیار مناسب اند.

روش MIG در جوشکاری استیل زمانی می درخشد که سرعت و بهره وری اهمیت بیشتری نسبت به ظاهر بی نقص داشته باشد. در خطوط تولید، سازه های بزرگ و کارهایی که جوش های طولانی و تکراری وجود دارد، MIG روی استیل به دلیل سرعت رسوب فلز جوش و امکان مکانیزه و رباتیک شدن فرایند، یک گزینه اقتصادی و کارآمد است. البته برای رسیدن به کیفیت خوب، انتخاب صحیح گاز محافظ، تنظیم پارامترها و کنترل پاشش بسیار مهم است.

روش SMAW یا جوشکاری با الکترود دستی، انعطاف بالایی در محیط های کارگاهی و سایت های نصب دارد. مزیت اصلی آن عدم نیاز به تجهیزات پیچیده و امکان کار در شرایط دشوار است. برای تعمیرات، کارهای میدانی، ارتفاعات یا محل هایی که حمل تجهیزات MIG و TIG دشوار است، استفاده از الکترودهای استیل می تواند راهگشا باشد.

مزایا و معایب هر روش در کاربردهای مختلف

در روش TIG، مزیت اصلی، کیفیت جوش و کنترل فوق العاده روی حوضچه است. می توان با دقت بالا ریشه جوش را شکل داد، ورودی حرارت را کاهش داد و جوشی با تغییر رنگ های حداقلی ایجاد کرد. نقطه ضعف آن، سرعت پایین تر نسبت به MIG و نیاز به مهارت بالاتر اپراتور است. در پروژه هایی که زمان تولید فاکتور اصلی باشد، TIG همیشه انتخاب اول نیست، اما در پروژه های حساس و با استانداردهای کیفی بالا، این روش می تواند ارزش خود را نشان دهد.

در روش MIG، سرعت بالای جوشکاری و امکان اتوماسیون، بزرگ ترین مزیت هستند. برای تولید انبوه سازه های استیل، MIG می تواند هزینه تمام شده را کاهش دهد. با این حال، کنترل دقیق روی شکل حوضچه و ظاهر جوش نسبت به TIG کمتر است و پاشش بیشتر، نیاز به تمیزکاری بعد از جوش را بالا می برد. در عین حال، تنظیم نادرست پارامترها می تواند به حفره ها، نفوذ ناقص و عیوب دیگر منجر شود.

در روش SMAW، آزادی عمل و قابلیت استفاده در شرایط سخت چشم گیر است. اما این روش برای کارهای ظریف، جوش های طولانی با ظاهر کاملا یکنواخت یا پروژه های نیازمند استانداردهای ظاهری و بهداشتی بسیار بالا چندان مناسب نیست. سرعت کار نسبت به MIG کمتر و تمیزکاری پس از جوش (برداشتن سرباره و اصلاح سطح) بیشتر است.

در جمع بندی، انتخاب روش جوشکاری باید بر اساس یک نگاه کلی به نیاز پروژه انجام شود. گاهی ترکیب چند روش در بخش های مختلف یک پروژه، نتیجه ای بسیار بهتر از اصرار بر استفاده از یک روش واحد به همراه دارد.

 

سوالات متداول

آیا می توان استیل را مثل فولاد معمولی جوش داد؟
خیر، اگرچه از نظر ظاهری فرایند مشابه به نظر می رسد، اما استیل رفتار حرارتی و متالورژیکی متفاوتی دارد. ضریب انبساط بیشتر، حساسیت به اکسیداسیون و اهمیت تمیزکاری سطح باعث می شود لازم باشد پارامترها، فیلر و روش کار مخصوص استیل انتخاب شود.

چرا بعد از جوشکاری استیل، اطراف جوش تغییر رنگ می دهد؟
تغییر رنگ ناشی از اکسید شدن سطح در اثر حرارت بالاست. هرچه دما بالاتر و زمان حرارت دهی طولانی تر باشد، رنگ ها از زرد تا آبی و قهوه ای گسترده تر می شوند. این تغییر رنگ علاوه بر اثر ظاهری، می تواند نشانه کاهش نسبی مقاومت به خوردگی در آن ناحیه باشد و نیاز به تمیزکاری و پاسیو کردن دارد.

کدام روش برای جوشکاری استیل نازک بهتر است؟
برای ورق های نازک استیل، معمولا روش TIG به دلیل کنترل بالای حوضچه، امکان کار با جریان پایین و دقت زیاد، انتخاب مناسبی است. این روش کمک می کند سوختگی لبه ها و اعوجاج به حداقل برسد و ظاهر جوش هم بسیار تمیز و یکنواخت باشد.

چرا گاهی خط جوش استیل زودتر از بقیه سطح زنگ می زند؟
این مشکل اغلب به دلیل انتخاب نامناسب فیلر، تمیزکاری ناکافی قبل و بعد از جوش، یا باقی ماندن ذرات آهن معمولی روی سطح است. در چنین حالتی، منطقه جوش پتانسیل خوردگی بیشتری نسبت به فلز پایه پیدا می کند و زنگ زدگی از همان جا شروع می شود.

آیا تمیزکاری بعد از جوشکاری استیل واقعا ضروری است؟
بله، در جوشکاری استیل تمیزکاری یکی از ارکان اصلی کار است. حذف پوسته ها، اکسیدها و پاشش ها، و در صورت نیاز استفاده از پیکلینگ و پاسیو کردن، باعث می شود هم ظاهر کار حرفه ای تر شود، هم مقاومت به خوردگی در اطراف جوش حفظ یا حتی تقویت شود.